Бесплатный расчёт по чертежу или описанию
Высокоточная токарная обработка металла на ЧПУ-станках — от единичных деталей до серийного производства. Обточка, нарезка резьбы, расточка, сверление и фасонная обработка тел вращения любой сложности. Работаем со сталью, алюминием, бронзой, титаном и нержавейкой.
Квалитет IT5–IT6 по ГОСТ
KVL650, Leadwell T-6M, Z-Mat FL400
Специализируемся на оптовых заказах
Обточка, расточка, нарезка резьбы
Запуск заказа в день обращения
лет на рынке
мм точность
шт. серийная партия
Стоимость зависит от объёма, материала и сложности. Итоговая цена рассчитывается индивидуально.
* Цены без НДС. Точная стоимость — после предоставления чертежа или образца детали.
Токарная обработка — это механическое снятие слоёв металла резцом при вращении заготовки. Подходит для создания тел вращения: валов, осей, втулок, шкивов, дисков, фланцев. На современных ЧПУ-токарных центрах с несколькими суппортами одна установка позволяет выполнить полный комплекс операций: обточку, подрезку торцов, нарезку резьбы и сверление — повышая точность и сокращая цикл производства.
Внешняя обработка — цилиндрические, конические и фасонные поверхности Внутренняя обработка — отверстия, канавки, фасонные полости Торцевание — создание плоскостей, ступеней и фасок Нарезание резьбы — стандартные и нестандартные соединения Сверление и расточка — формирование и увеличение отверстий Отрезка и канавочные операции
Ограничен классом тел вращения (не подходит для плоских корпусных деталей — нужна фрезеровка) Максимальный диаметр ограничен паспортом станка (до 800 мм) Детали с несимметричными отверстиями требуют комбинирования с фрезеровкой
Машиностроение, нефтегаз, приборостроение, автомобильная промышленность, авиация, энергетика. Типовые изделия: валы, оси, шпильки, гайки, шкивы, муфты, втулки, переходники, ниппели, штуцеры, кольца и крышки — всё, что имеет форму тела вращения.
Токарная обработка — технологичный и высокоточный процесс, который включает в себя механическую обработку металлических заготовок с помощью специального оборудования и режущих инструментов, позволяя создавать изделия с требуемыми геометрическими параметрами и размерами.
Одним из ключевых факторов, влияющих на успех токарных работ, является правильный выбор материала и технологии выполнения. Мы используем только качественные металлы и сплавы, обеспечивая долговечность и высокие эксплуатационные характеристики готовых изделий в больших объемах от 500 штук. В нашем распоряжении находятся передовые токарные станки, как универсальные, так и специализированные. Они позволяют обрабатывать металлические заготовки разной длины и диаметра.
Мы предлагаем услуги по токарной обработке на заказ, гарантируя скорость и качество исполнения. Работаем с широким спектром материалов, включая сталь, алюминий, бронзу и другие металлы и сплавы. Наша команда готова взяться за заказы любой сложности, обеспечивая точное соответствие готовых деталей техническим требованиям заказчика.
Мы всегда готовы предложить оптимальные условия сотрудничества для наших клиентов. Стоимость услуги определяется на основании нескольких факторов:
Заказывая услугу у нас, вы получаете высококачественные изделия, соответствующие всем стандартам и требованиям. Мы готовы к сотрудничеству и будем рады помочь в реализации ваших проектов.
Вертикальный обрабатывающий центр серии KVL — оборудование для выполнения высокоточной обработки различных материалов, включая металлы, пластик и композиты, способствуя увеличению производительности и автоматизации производства. Кроме того, центр гарантирует высокую точность, стабильность и повторяемость операций. Ключевой характеристикой оборудования является вертикальная ориентация шпинделя, что обеспечивает более стабильную работу обработки деталей. Такая конструкция также облегчает доступ оператора к рабочей зоне, упрощая процесс эксплуатации.
Благодаря высокоскоростной линейной направляющей и шарико-винтовой передаче, оборудование характеризуется быстрым холостым ходом и удобством в эксплуатации. Оси X и Z управляются с помощью серводвигателя. Шпиндель может оснащаться как двигателем с частотным преобразователем, так и серводвигателем. Дополнительно возможно оснащение различными системами управления, резцедержателями, патронами и задними бабками, что обеспечивает соответствие требованиям конкретных предприятий.
Токарный станок T-6M спроектирован с упором на легкость настройки и удобство управления процессом. Высокая производительность токарной обработки достигается благодаря наклонной станине, которая обеспечивает свободное удаление стружки на конвейер, облегчая очистку рабочей зоны. Такая конструкция также упрощает обслуживание станка, предоставляя оператору удобный доступ ко всем ключевым узлам. Наклонные направляющие способствуют эффективной обработке заготовок на высоких скоростях и с большими подачами.
Точность ±1 мм · Сталь, нержавейка, титан · Пресс до 2500 тонн
Точность ±0,01 мм · Диаметры 10–1500 мм · ЧПУ-расточные станки
Диаметры 1–200 мм · Точность ±0,05 мм · ЧПУ и координатное сверление
Подгонка и доводка деталей · Нарезка резьбы М2–М160 · Сборка металлоконструкций
Точность ±0,02 мм · 3- и 5-осевые ЧПУ-центры · Серия от 500 шт.
Лазерная и плазменная резка · Любые узоры и логотипы · Толщина до 12 мм
В цех “СМАРТАРМА” поступил заказ на изготовление пресс-формы для литья пластиковых изделий. Нам предстояло разработать чертежи, определить необходимые материалы и провести расчеты, чтобы обеспечить высокое качество и точность конечного изделия. После согласования всех технических деталей с заказчиком, мы приступили к изготовлению формы.
Процесс начинался с проектирования: разрабатывались чертежи и 3D-модели, которые учитывали усадку пластика при охлаждении. Затем следовал этап фрезеровки и электроэрозионной обработки.
Заказчик остался полностью удовлетворен сотрудничеством с цехом «СМАРТАРМА», где все этапы работ — от разработки чертежей до выбора материалов и расчетов — были выполнены с учетом всех его требований. Особое обстоятельство вызвало то, что пресс-форма оказалась не только качественной, но и рассчитанной на более чем 1000 использований.
Проекты по изготовлению комплектующих для станков являются одними из тех, в которых точность и соблюдение технических требований имеют решающее значение. В данном случае клиент обратился к нам с просьбой о разработке и изготовлении специальных роликов и оси для станка. Главными требованиями были предельная точность размеров, возможность использования при значительных нагрузках.
Процесс работы начался с детального изучения технического задания. Важно было понять, в каких условиях будет эксплуатироваться оборудование, чтобы выбрать оптимальные материалы и технологии обработки.
После этого наши специалисты разрабатывали чертежи будущих деталей, согласовывая их с клиентом по всем этапам. Мы всегда за поддержание постоянного контакта с заказчиком, чтобы на выходе получить идеальную деталь, полностью соответствующую его запросу. В данном случае, на этапе проектирования, было принято решение заменить исходный материал роликов на более устойчивый к износу сплав, что значительно увеличило бы срок службы.
Заказ таких сложных деталей требует тщательного выбора подрядчика. В нашей компании работают высококвалифицированные специалисты, имеющие богатый опыт работы с проектами высокой сложности.
Нашей компанией был реализован проект по производству токоввода для крупного научно-исследовательского института (НИИ), специализирующегося на разработке передовых технологий в области электроэнергетики. Проект стал одним из наших ключевых работ за последний год.
Задача по созданию токоотвода была связана с необходимостью разработки оборудования для работы в условиях повышенной нагрузки. НИИ опирался на надежную систему токопроводящих элементов для использования в высоковольтной электрической цепи, которая обеспечивает стабильное энергоснабжение лабораторий и испытательных стендов. Токовводы необходимо было изготовить с учетом высоких стандартов безопасности, а также строгих технических требований к материалам и конструктивным особенностям.
Представитель НИИ высоко оценил качество выполненных работ, так как сам проект требовал серьезной технической подготовки. Он отметил: «Благодаря работе цеха “СМАРТАРМА”, все работает стабильно. Мы уверены, что эти токоотводы прослужат нам долгие годы без каких-либо проблем».
Не так давно, в цех компании “СМАРТАРМА” поступил заказ от крупного хим.предприятия, которому потребовались втулки из фторопласта для насосов, работающих в агрессивных средах.
Фторопласт известен своей высокой устойчивостью к агрессивным химическим средам, термической стабильности и низким коэффициентом трения. Втулки из этого материала широко применяются качестве уплотнительных и антискользящих элементов конструкций.
Для данного проекта мы выбрали Фторопласт-4 (Ф4), который обладает чрезвычайно высокой стойкостью ко всем кислотам, щелочам и другим химическим средам, что идеально подходит в условиях агрессивной эксплуатации.
В процессе изготовления также важно было учитывать и множество других факторов, таких как точные размеры втулок, допустимые отклонения и требованиях к их герметичности. Наши специалисты провели детальный анализ работы оборудования прямо на предприятии, где в конечном счете и должны были использоваться втулки.
Заказчик оценил такой детальный подход к работе, а также отметил высокий уровень сервиса. Втулки, изготовленные цехом “СМАРТАРМА”, превзошли всего его ожидания по качеству, срокам хранения и эксплуатации.
Бронзовые втулки широко применяются в различных отраслях, таких как машиностроение, станкостроение, транспорт, а также в производстве оборудования для нефтегазовой и химической промышленности. Этот вид продукции незаменим благодаря своим преимуществам: долговечности, устойчивости к хранению и эксплуатации даже в экстремальных условиях.
Одним из наших недавних проектов стало изготовление бронзовых втулок для крупного машиностроительного предприятия. Втулки предназначались для узлов, работающих в условиях повышенных температур. Специально для данного проекта был выбран сплав на основе алюминиевой бронзы, обладающий высокой коррозионной стойкостью и стойкостью к высокой нагрузке.
Еще один успешный проект — изготовление втулок для горнодобывающей компании. Данные изделия должны были использоваться в условиях повышенной влажности и стойкости к абразивному воздействию. Мы предложили решение на основе оловянной бронзы с дополнительной термической обработкой, что обеспечило большой срок их эксплуатации в суровых условиях.
Производственный процесс —это сложное и тщательно организованное мероприятие, где каждая деталь требует тщательного внимания, а каждый этап должен выполняться с максимальной точностью. Особенно это важно при выполнении заказов со специфическими требованиями. Недавно в наш производственный цех поступил именно такой запрос. Заказчик хотел изготовить анкерные болты, предоставив подробные чертежи и точные размеры. Это позволило нам сразу приступить к работе без необходимости в дополнительных уточнениях.
Болты должны были соответствовать определённым параметрам: они представляли собой стальной стержень, изогнутый под углом, с резьбой на одном конце для закрепления металлических колонн в бетонное основание. Особенностью данного заказа было требование к повышенной прочности резьбы, поскольку болты должны были выдерживать значительные нагрузки.
Для изготовления использовалась высококачественная сталь марки 40Х, которая прошла предварительную термическую обработку для достижения необходимой прочности. Заготовки болтов были согнуты и обработаны в строгом соответствии с предоставленными спецификациями, а затем на них была нанесена резьба. В итоге партия анкерных болтов была произведена в установленные сроки, успешно прошла все необходимые проверки на соответствие и была отправлена заказчику.
Создания сложных деталей - это трудоемкое и захватывающее занятие. В каждом этапе заключена не только особая технология, но мастерство, накопленное годами. Изготовление шпинделей — это сложный процесс, включающий несколько стадий обработки, каждая из которых требует высокой точности и внимания к деталям. Основой изготовления служит токарная обработка, которая позволяет придать металлической заготовке базовую цилиндрическую форму.
После токарной обработки деталь переходит на этап фрезерования. Фрезерные станки обеспечивают точное изготовление сложных профилей, пазов и крепёжных мест, которые требуются для дальнейшего использования шпинделя. На этом этапе важно соблюсти минимальные отклонения, чтобы шпиндель мог интегрироваться в механизмы и системы без каких-либо проблем.
Следующим шагом является шлифование. Шлифовальный станок удаляет остаточные микронеровности и обеспечивает идеальную гладкость поверхностей, что особенно важно для таких компонентов, как шпиндели, которые часто контактируют с подвижными частями и подвергаются высоким нагрузкам.
Завершающей стадией изготовления является термическая обработка. Этот этап необходим для придания металлу необходимых характеристик прочности и износостойкости.
Каждый из этих процессов играет свою важную роль в изготовлении, обеспечивая долговечность и соответствие требованиям клиента.
В «СМАРТАРМА» был реализован очередной проект по изготовлению деталей из конструкционной стали 40Х. Заготовками послужили стальные круги диаметром 35, 50 и 65 мм — один из оптимальных вариантов для дальнейшей термообработки и механической обработки.
Сначала мы провели термообработку: закалка и отпуск позволили добиться нужной твёрдости и прочности, чтобы изделия могли спокойно работать под нагрузкой, не теряя форму и свойства со временем. Данный этап особенно важен, когда речь идёт о тяжелом производстве.
После термообработки детали поступили на токарную обработку. Работа велась на наших станках с ЧПУ, где каждый миллиметр под контролем. Мы уделили внимание каждой детали: выдержали допуски, добились чистоты поверхности, проверили соответствие чертежам. Результат получился таким, каким и должен быть — точным, аккуратным и просто качественным.
Проект выполнили в срок. Заказчик остался доволен — а это для нас главный показатель. Готовые детали отправились в дальнейшую сборку и уже служат своему назначению.