Бесплатный расчёт по чертежу или описанию
Плазменная резка — высокопроизводительный метод раскроя токопроводящих металлов струёй плазмы с температурой 10 000–30 000 °C. Оптимальна для резки средних и больших толщин при высоких скоростях производства.
Сталь, нержавейка, алюминий, медь
Высокая производительность
Широкий диапазон толщин
Договор, счёт, закрывающие
По DXF / DWG чертежу
3 поста плазменной резки
лет на рынке
постов в цеху
срочный заказ
работаем с НДС
Электрическая дуга ионизирует газ до состояния плазмы с температурой до 30 000 °C. Плазменная струя плавит и выдувает металл, образуя рез. Управляется системой ЧПУ по цифровому файлу.
Высокая скорость резки при металле 10–50 мм. Работает с любыми токопроводящими металлами. Хорошее качество кромки при высокоточной плазме. Ниже стоимость, чем лазер, при большой толщине.
Зона термического влияния шире, чем у лазера. Точность ±0,3–1 мм — хуже лазерной и гидроабразивной. Не работает с диэлектриками (стекло, пластик, камень). Конусность кромки при большой толщине.
Металлоконструкции, судостроение, вагоностроение, машиностроение, производство котлов и резервуаров. Идеальна для серийного раскроя листового металла от 5 до 60 мм.
Плазменная резка металла – это инновационная и высокотехнологичная методика обработки металла, позволяющая создавать заготовки и детали сложной конфигурации с высокой точностью и минимальными потерями материала. Она основана на использовании воздушно-плазменной дуги, позволяет эффективно справляться с задачами, которые другим способам обработки не под силу.
Плазменная резка осуществляется на станках с числовым программным управлением (ЧПУ), которые гарантируют высокую точность и повторяемость операций. Это позволяет выполнять заказы на изготовление деталей для автомобилестроения, машиностроения, станкостроения и других отраслей. Современные аппараты обладают высокой скоростью работы – до 12 метров в минуту, что обеспечивает оперативное выполнение даже самых сложных заказов.
Плазменная резка металлов широко применяется в различных отраслях, включая промышленное производство и металлообработку. Метод позволяет создавать детали высокого качества, такие как элементы машин и станков, анкерные плиты, закладные детали, фурнитуру для окон и дверей, а также различные крепежные элементы.
Компания “СМАРТАРМА” предлагает услуги плазменной резки металла с использованием современного оборудования и высококвалифицированных специалистов. Мы гарантируем точное соблюдение размеров по рабочим чертежам, высокую скорость изготовления и качественную обработку всех видов металлов. Наши станки с ЧПУ позволяют выполнять заказы любой сложности, обеспечивая высокое качество продукции и минимальные потери материала.
Оформите заявку на услуги плазменной резки металла у нас и получите высококачественные заготовки и детали в максимально короткие сроки. Наши специалисты готовы ответить на все ваши вопросы и помочь выбрать оптимальные решения для ваших задач. Свяжитесь с нами прямо сейчас!
Портативная система плазменной резки с током 105-А предназначена для ручного и механизированного использования и подходит для выполнения различных задач. В работе Powermax использует воздух или азот для резки электропроводящих металлов, таких как низкоуглеродистая сталь, нержавеющая сталь и алюминий. Технология Smart Sense автоматически регулирует давление газа в зависимости от режима работы и длины кабеля, обеспечивая оптимальные параметры резки.
Контроллер высоты используется для автоматической регулировки и точной регулировки положения горелки на станках и консольных машинах, предназначенных для плазменной резки металлов. Обеспечивая поддержание оптимального расстояния между горелкой и обрабатываемым материалом, он позволяет достичь качественного и ровного реза.
Применение XPTHC-300-PT гарантирует стабильную работу оборудования при выполнении сложных задач, что особенно важно в условиях серийного производства и обработки материалов разной толщины.
Точность ±0,03 мм · Любые материалы до 200 мм · Без термического воздействия
Толщина до 300 мм · Чёрные и низколегированные стали · Расчёт за 1 час
Нержавеющая сталь, чугун, цветные металлы · Толщина до 200 мм · Флюс-порошок
Точность ±0,1 мм · Листы до 25 мм · Скорость до 30 м/мин · Расчёт за 1 час
Листы до 12 мм · Длина реза до 4000 мм · Прямолинейный рез · Без нагрева
Круг, квадрат, швеллер, двутавр · Диаметр до 500 мм · Угловой рез до 60°
Ажурные панели, вывески, решётки · Нержавейка, латунь, алюминий · По вашему дизайну
Заказ поступил от компании, работающей в области строительства трубопроводных систем. Заказчику требовались косые тройники для специфического проекта, где необходимо было обеспечить стабильное разветвление потока под углом 60°.
Первый этап заключался в выборе подходящего материала. По запросу заказчика мы использовали высококачественную углеродистую сталь, которая отличается своей прочностью и устойчивостью к износу. Данный материал идеально подходит для трубопроводных систем, так как способен выдерживать значительные нагрузки и условия эксплуатации.
После подготовки материала был произведён процесс раскроя труб с помощью современного оборудования для плазменной резки. Плазменная резка позволила нам добиться точного и аккуратного угла среза, необходимого для последующей сборки. Важно было соблюсти все параметры чертежа, чтобы готовые тройники идеально соответствовали проектным требованиям, а углы совпадали до миллиметра.
Далее началась сборка и сварка изделий. Сварка тройников — это ответственный этап, так как необходимо обеспечить полную герметичность и надёжность соединения. Для этого наши специалисты использовали метод аргонодуговой сварки (TIG), который позволяет получить высококачественные швы без дефектов. Каждый сварной шов тщательно проверялся на наличие микротрещин и других дефектов, чтобы исключить любые потенциальные проблемы при эксплуатации тройников.
После завершения сварочных работ мы приступили к шлифовке и зачистке швов. Это важная часть процесса, так как именно благодаря качественной зачистке обеспечивается гладкость поверхности и эстетичность изделия, что особенно важно для нашего заказчика, учитывая высокие требования к внешнему виду продукции.
В результате, косые тройники под углом 60° были изготовлены точно в срок и доставлены заказчику. Клиент остался полностью удовлетворён качеством продукции и высоко оценил уровень исполнения. Он отметил, что наша команда не только справилась с задачей, но и превзошла его ожидания по качеству исполнения и вниманию к деталям.
Каждая обечайка, которая выходит из нашего цеха, проходит путь от листа металла до точной геометрической формы. Эту конкретную мы делали из нержавейки толщиной 6 мм — материал надежный, но и работать с ним нужно с пониманием.
Начали с плазменной резки — вырезали полосу нужной длины и ширины. Плазма — дело точное, но металл всё равно требует доработки, поэтому обязательно снимаем фаски с обеих сторон. Это нужно, чтобы при сварке шов лег ровно и крепко держался.
Дальше — вальцовка. Заводим полосу в вальцы и постепенно придаём ей форму кольца. Здесь важно, чтобы всё шло ровно, без перекосов. Немного терпения и опыт — и полоса превращается в аккуратную окружность.
Когда форма собрана, делаем сварку. Варим встык — главное, чтобы шов получился прочным и без дефектов. После этого ещё раз проверяем геометрию и отправляем обечайку на калибровку — это финальный этап, на котором добиваемся нужного диаметра и ровности по всей окружности.
В итоге получилась аккуратная, прочная обечайка — готова к дальнейшей сборке. В "СМАРТАРМА" мы следим за качеством на каждом этапе — потому что знаем, насколько важно, чтобы изделие служило долго.
В цех “СМАРТАРМА” поступил заказ на изготовление пресс-формы для литья пластиковых изделий. Нам предстояло разработать чертежи, определить необходимые материалы и провести расчеты, чтобы обеспечить высокое качество и точность конечного изделия. После согласования всех технических деталей с заказчиком, мы приступили к изготовлению формы.
Процесс начинался с проектирования: разрабатывались чертежи и 3D-модели, которые учитывали усадку пластика при охлаждении. Затем следовал этап фрезеровки и электроэрозионной обработки.
Заказчик остался полностью удовлетворен сотрудничеством с цехом «СМАРТАРМА», где все этапы работ — от разработки чертежей до выбора материалов и расчетов — были выполнены с учетом всех его требований. Особое обстоятельство вызвало то, что пресс-форма оказалась не только качественной, но и рассчитанной на более чем 1000 использований.
В цех «СМАРТАРМА» поступил заказ на шлифовку деталей из нержавеющей стали. В данном случае шлифовка использовалась для устранения неровностей, заусенцев и других дефектов, возникших в процессе производства или эксплуатации. В результате шлифовки была достигнута гладкая и ровная поверхность.
Шлифовка проходила в несколько этапов. На первом этапе была проведена грубая шлифовка с использованием крупнозернистого абразива для устранения серьезных дефектов и подготовки поверхности к дальнейшей обработке. Затем, на втором этапе, применялись мелкозернистые абразивы, которые сглаживали поверхность и устраняли мелкие дефекты. На заключительном этапе финишной шлифовки и последующей полировки использовались войлочные круги и специальная паста для достижения окончательной гладкости поверхности. Весь процесс требовал особого контроля и высокой квалификации операторов, чтобы предотвратить возможное повреждение изделия.
для обработки изделий использовалась специальное оборудование. В зависимости от поверхности изделия применялись различные виды станков: плоскошлифовальные для обработки плоских поверхностей, круглошлифовальные для цилиндрических деталей и бесцентровые станки для обработки изделий без крепления.
По выполнению работ заказчик выразил благодарность компании «СМАРТАРМА» за качество выполненной работы, отметив высокий уровень производительности и контроль на всех этапах обработки.